注塑成型過程中出現熔接痕怎么處理?

2020-08-25 09:40:04 yousu 31

  熔接痕產生的主要原因是:熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域或充模料流中斷的區域時,多股熔體的匯合;發生澆口噴射充模時,物料不能完全在一起。下面,我們給大家分享熔接痕產生的具體原因和對應解決辦法。


  低溫熔料的分流匯合性能較差,容易形成熔接痕。如果說塑件的內外表面在同一部位產生熔接細紋時,往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此,可適當提高料筒及噴嘴溫度或者延長注射周期,促使料溫上升。同時,應節制模具內冷卻水的通過量,適當提高模具溫度。


  一般情況下,塑件熔接痕處的強度較差,如果說對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱,提高成型件熔接部位的局部溫度,往往可以提高塑件熔接處的強度。


  如果由于特殊需要,需要采用低溫成型工藝時,可適當提高注射速度增加注射壓力,從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑,提高熔料的流動性能。模具澆注系統的結構參數對流料的熔接狀況有很大的影響,因為熔接不良主要產生于熔料的分流匯合。因此,應盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置,盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下,應選用一點式澆口,因為這種澆口不產生多股料流,熔料不會從兩個方向匯合,容易避免熔接痕。


  如果模具的澆注系統中,澆口太多或太小,多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大,澆注系統的主流道進口部位及分流道的流道截面太小,導致料流阻力太大都會引起熔接不良,使塑件表面產生較明現的熔接痕。對此,應盡可能減少澆口數,合理設置澆口位置,加大澆口截面,設置輔助流道,擴大主流道及分流道直徑。


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